III Fiesta Alfarera de Priego

Gracias a mis amigos los alfareros de Priego por este título, que lo llevaré en mi corazón. Trataré de no defraudaros nunca. GRACIAS.

El artista de esta placa se merece no olvidarse de él y mi reconocimiento como Maestro Alfarero que lo es. Gracias, Jesús:

Quiero haceros partícipes del homenaje que mi amigo Joaquín Canales López dedicó a los MAESTROS ARTESANOS el 18 de julio de 2010, ¡¡¡Él sí es un ALFARERO!!!:

Ya cumplida mi edad laboral, puesto a recordar mi comienzo al trabajo, primeros pasos como "Alfarero", cuando cumplidos diez u once años ya comencé a ayudar a mi padre, recordando la búsqueda y preparativos de las tierras varias; como la de la "cerroya", tierra de color de hígado, de bastante profundidad; la segunda como la del cerro Convento, ésta de más profundidad, tierra gredosa de color blanco; y otra de color amarillo llamada "Asperón"; la tercera, sacada de "Cabeza de la Casa" tierra de color rojo oscuro, de menos profundidad; y la cuarta del término de "La Dehesa" de color parda.

Una vez extraídas a la superficie se portaban a la alfarería con caballerías donde se procedía a su elaboración, tal como desecarlas para molerlas y cribarlas, cosa que se hacía unas veces con una caballería y un rulo de piedra. Una vez molida se procedía a cribarla, una vez cribada, se obtenía el polvo listo para mezclar, composición que según qué clase de piezas debía de ser distinta. Tales como cántaros y tiestos y otras mezclas para pucheros y cazuelas de asar en el fuego, llamados refractarios (preparación del barro que una vez hecha la mezcla, se depositaba en una "artesa" o pila de amasar de medida de 1,50 de largo x 0,50 de profundidad y 0,50 de ancho). Una vez depositadas las cantidades se procedía al amasado, procedimiento que se hacía a mano mezclando el polvo y el agua hasta obtener el barro. Una vez amasado se procedía a sobarlo sobre un fuerte tablero para darle elasticidad para ser utilizado en el torno, formado por dos elementos de madera, planta de una parte de abajo llamada vuelo, para ser impulsado por el pie y parte superior llamada cabezuela, donde se depositaba la arcilla para la elaboración de las piezas. Elementos que se utilizaban: un recipiente llamado "albañal" para humedecer las manos, un trozo de caña de cobre que sirve para lustrar las piezas, y un trozo de media caña natural, llamado "alpetije" que se usa para hacer las hendiduras, y una tira de cuero llamada "albadana" que sirve para lustrar las hendiduras y demás formas de acabado y por último un trozo de sedal o hilo fuerte para el corte de las piezas.

Una vez dispuestos todos estos elementos se procede a la parte más difícil que exige esta profesión que se denomina "el modelado" de las piezas que surgen de las manos del alfarero y de su imaginación. Piezas como cántaros de distintos tamaños, pucheros, botijos, ollas, lebrillos, cazuelas, ánforas y todo lo imaginable. Cabe por ejemplo el famoso "toro" típico de Cuenca, llamado Torete, compuesto por 17 piezas de las cuales 8 son moldeadas en el torno y las otras 9 son manuales y después del moldeado se procede a la decoración donde se utilizan engobes de distintos colores para proceder al bordado donde termina parte del trabajo. A continuación se procede a esmaltar, que consiste en dar brillo o vidriar, llamado bañar, con un producto llamado galena de plomo que se extraía de las minas llamadas la Carolina, ubicadas en Linares (Jaén).

Terminadas todas estas operaciones se procedía a la "cocción", otra operación muy complicada, y la parte final de toda obra. En la cocción se depositan todas las piezas en el llamado "horno" con capacidad para aproximadamente 600 piezas o más según tamaño y características del horno, la parte de abajo se llama caldera donde se depositaba la leña, y la parte superior es donde se depositaban las piezas para su cocción.

Características de cocción: Primero muy lentamente, llamado templar de una duración de 24 horas de menos a más hasta conseguir una temperatura de 400 grados y a continuación otras 8 horas o más hasta conseguir una temperatura de 950 grados aproximadamente. Después de esta operación dejar enfriar sobre 3 días para poder sacar las piezas.

En la actualidad estos trabajos ya no se efectúan, pues la arcilla ya se obtiene elaborada, los engobes y óxidos y fundentes ya se compran preparados y los hornos ya son eléctricos y automáticos graduables, pero siempre a todos aquellos que siguen en esta profesión, siempre habrá que llamarles MAESTROS ALFAREROS.

Joaquín Canales López.

Y los niños también tuvieron su "premio", gracias ¡¡¡ALFAREROS!!!